Come ridurre al minimo i tempi di inattività durante la manutenzione delle operazioni aziendali

I responsabili della manutenzione si trovano costantemente di fronte alla necessità di "fare di più in meno tempo". Molti cercano di affrontare questo problema individuando modi per ridurre il costo del lavoro. Molti hanno messo in atto sistemi di misurazione del lavoro per misurare la produttività dei dipendenti, mentre altri hanno fatto un ulteriore passo avanti e hanno aggiunto sistemi di retribuzione basati su incentivi per incoraggiare una maggiore produttività.

Ma pochissimi si sono presi il tempo per studiare e gestire una delle componenti essenziali del costo del lavoro che sono i tempi indiretti o di inattività.

Essendo un perfetto esempio di gestione della manutenzione, ogni struttura di distribuzione ha i suoi compiti non di valore essenziali per supportare l'efficienza dell'operazione e altri che sorgono a causa di problemi di processo o colli di bottiglia.

Ridurre al minimo i tempi di inattività durante la manutenzione delle operazioni aziendali

In passato, i team di gestione hanno preventivato queste ore indirette come proporzione delle ore produttive, ma molti fattori, tra cui l'assenza di un sistema di monitoraggio dettagliato e l'utilizzo per intervalli di tempo generali e l'ingenua definizione di "produttivo" da parte dei dipendenti, ostacolano loro di gestire le ore di inattività in modo efficace.

Prima di discutere le strategie per ridurre al minimo i tempi morti, definiamo cos'è la gestione della manutenzione ?

La gestione della manutenzione è il processo strutturato e implementato per garantire che le risorse e gli asset funzionino in modo efficace ed efficiente. L'obiettivo del processo di gestione della manutenzione è garantire che l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) sia efficiente e utilizzi in modo efficiente le risorse.

Contenuti

• 1 Come ridurre al minimo i tempi di inattività durante la manutenzione delle operazioni aziendali
  • 1.1 Identificazione dei colli di bottiglia
  • 1.2 Migliorare le linee di comunicazione
  • 1.3 Correzione degli errori
  • 1.4 Investire in un CMMS
  • 1.5 Miglioramento del flusso
  • 1.6 Creare una procedura per la revisione e l'assemblaggio delle informazioni.
  • 1.7 Formazione dei supervisori in prima linea.
  • 1.8 Addestrare gli associati sul tempo indiretto e su come tracciare.
  • 1.9 Parole finali

Come ridurre al minimo i tempi di inattività durante la manutenzione delle operazioni aziendali

Il tempo di inattività si riferisce al momento in cui le risorse non svolgono la loro funzione anche quando sono in uso. Le aziende possono ridurre i tempi di inattività e ridurre i costi identificando le ragioni alla base di guasti alle apparecchiature non pianificati e adottando soluzioni strategiche. Valutando attentamente i processi e le pratiche interne, le aziende possono identificare le opportunità che aiutano a ridurre al minimo i tempi di inattività . Ciò comprende:

Identificazione dei colli di bottiglia

dove c'è molto lavoro in elaborazione in una volta; un collo di bottiglia consente di completare troppo lavoro in una volta. Un buon esempio di ciò è il caso in cui un processo batch viene eseguito durante la notte a causa di un errore. Altri esempi includono una singola linea di lavorazione che impiega troppo tempo per completare un prodotto e una carenza di materiali. Questi sono spesso chiamati "colli di bottiglia" perché interrompono la produzione fino a quando non possono essere riparati.

Migliora le linee di comunicazione

Come accennato in precedenza, istruzioni di lavoro errate possono portare a tempi di inattività. È fondamentale garantire che i team dispongano di istruzioni di lavoro corrette, aggiornate e prontamente disponibili per completare le proprie attività. L'utilizzo delle app di chat degli ordini di lavoro per gli ordini di lavoro semplifica le comunicazioni mantenendo i messaggi privati, la messaggistica del team e i commenti sugli ordini di lavoro in una posizione centrale.

Correzione degli errori

Se si verifica un errore durante l'elaborazione di qualcosa, il risultato potrebbe essere un errore che richiede risorse aggiuntive per essere corretto. Ad esempio, se una parte difettosa viene spedita prima del programma di produzione, saranno necessari ulteriori passaggi per risolverla .

Il modo migliore per ridurre il numero di errori è assicurarsi che tutti i dettagli vengano rivisti prima di finalizzare il flusso di lavoro. Il secondo metodo migliore consiste nell'assegnare una o due persone alla revisione di ogni dettaglio. L'ultima opzione sarebbe quella di utilizzare programmi software automatizzati per rilevare i difetti. L'automazione dovrebbe essere presa in considerazione solo dopo che gli altri metodi sono stati provati e inefficaci.

Investire in un CMMS

il tempo di inattività è il periodo in cui le risorse non svolgono la loro funzione indipendentemente dalla loro disponibilità all'uso. Le aziende possono ridurre i tempi di inattività e ridurre i costi identificando le cause dei guasti alle apparecchiature e adottando soluzioni strategiche. Il metodo più efficace per monitorare i tempi di inattività è utilizzare un sistema computerizzato di controllo della manutenzione (CMMS).

CMMS offre ai manager impegnati aggiornamenti in tempo reale sullo stato di ordini di lavoro, KPI, indicatori chiave di prestazione (KPI) e disponibilità dell'inventario. Aiuta anche a migliorare le operazioni fornendo modelli di procedure digitali, messaggi del team e commenti sugli ordini di lavoro.

Miglioramento del flusso

Ci sono diversi motivi per cui un pezzo di attrezzatura o materiale potrebbe funzionare lentamente. Se un operatore non comprende correttamente come far funzionare la macchina, un difetto potrebbe causarne il guasto. Se non ci sono abbastanza materiali disponibili, le parti non possono essere costruite rapidamente.

Infine, alcune operazioni richiedono più tempo del previsto a causa di conflitti di programmazione o altre circostanze impreviste. Le aziende possono imparare a migliorare il flusso assicurando che i processi avvengano in ordine. Inoltre, dovrebbero concedere abbastanza tempo prima di iniziare le attività in modo che gli strumenti e le macchine necessari siano pronti prima dell'inizio dell'attività.

Definire il processo di acquisizione (ad es. documenti, registri o codici data del dispositivo RF). La raccolta dei dati dipende fortemente dagli associati e dalle capacità dei sistemi attuali. Indipendentemente dal metodo utilizzato, i dipendenti devono rendersi conto che informazioni accurate e precise sono essenziali per garantire una retribuzione adeguata per le attività che svolgono ogni giorno. È inoltre essenziale disporre di procedure per la risoluzione degli errori e per ridurre al minimo le segnalazioni imprecise.

Creare una procedura per la revisione e l'assemblaggio delle informazioni.

Nella maggior parte delle aziende, la persona responsabile di questo è solitamente un supervisore in prima linea (o un assistente d'ufficio). Sebbene questa parte del processo richieda il tempo necessario per la gestione, migliora anche la produttività. Le analisi dovrebbero cercare modelli che indichino specifiche inefficienze. Più accurato è il monitoraggio effettuato dai dipendenti, più facile sarà individuare e superare gli ostacoli a una maggiore produttività.

Formazione dei supervisori in prima linea.

I supervisori devono capire che i loro ruoli vanno oltre i semplici compiti amministrativi. Ciò implica aumentare la loro presenza piuttosto che “gestire” attraverso uno schermo elettronico. Alcuni colli di bottiglia richiedono l'attenzione immediata di un supervisore in sala che può affrontare rapidamente il problema per prevenire la possibilità di tempi di inattività.

Non importa se il problema è il collo di bottiglia, la sicurezza o l'efficienza; avere un supervisore di piano addestrato può fare la differenza tra processi grandi e medi.

Addestrare gli associati sul tempo indiretto e su come tracciare.

Sebbene la formazione debba concentrarsi sui passaggi e sulle istruzioni fondamentali per implementare una nuova iniziativa di monitoraggio del tempo, i dipendenti devono anche essere consapevoli di come il programma può avvantaggiarli.

L'eliminazione dei colli di bottiglia in un'organizzazione che utilizza la retribuzione basata su incentivi li avvantaggia direttamente. Se possono dedicare più tempo a compiti produttivi e meno tempo a non fare nulla, la loro maggiore efficienza si riflette solitamente in maggiori incentivi pagati.

Parole finali

Ci sono molte cose che contribuiscono ai tempi di inattività. Facendo l'inventario dei tuoi processi e delle tue pratiche, puoi ridurre al minimo i tempi di inattività ora. Ma, in definitiva, spetta a te determinare cosa contribuisce esattamente ai tempi di inattività della tua azienda in modo da poter implementare procedure che aiutino ad eliminare il problema.